Основными причинами вывода оборудования из строя являются:

1) нарушение правил эксплуатации, в том числе переrрузкаотдельных механизмов и узлов;

2) нарушение реrулировки определенноrо узла или механизма;

3) износ отдельных деталей и узлов, выход из строя отдель­ных механизмов, потеря точности.

Если выход из строя оборудования по первым двум причинам может быть предотвращен при обеспечении должноrо ухода и правильной эксплуатации, то износ механизмов ­ явление постоянное. Осуществляя ряд технических решений, можно за­ медлить износ, но предотвратить ero трудно. Различают три периода износа. Процесс износа в первом периоде характеризует начальную работу сопряжения ­ период приработки ero co­ пряженных деталей. Величина и степень интенсивности износа в период приработки зависит от качества поверхности деталей. Чем лучше обработаны и пригнаны трущиеся поверхности деталей в соответствии с условиями работы сопряжения, тем меньше их начальный износ. Второй период выражает нормальную работу сопряжения. Износ постепенно нарастает; ero величина зависит от продолжительности работы сопряжения.

Далее следует третий период ­ область интенсивноrо нарастания износа, коrда зазоры в сопряжениях резко увеличиваются. Работа сопряжения при этом сопровождается появлением недопустимых шумов и стуков.

По мере нарастания износа работоспособность механизма нa­рушается, и в конце концов он выходит из строя.    Задача ремонтников ­ компенсировать износы, восстановить нормальные сопряжения, вернуть механизму ero первоначаль­ную способность к выполнению работы, для которой он предназначен.

Если ремонт выполняется при нормальном износе, он обходится сравнительно недороrо; если же допускаются чрезмерные износы, т. е. сопряжение работает в третьем периоде, коrда износ происходит интенсивно: ремонт в этом случае носит восстановительный характер и требует значительных материальных и трyдовых затрат.

Подготовка машины к ремонту включает:

• определение всех неисправностей машины путем тщательного осмотра, проверки на точность, анализа записей в журналах меха­ника и ремонтных слесарей, опроса персонала, обслуживающего ма­шину. Предварительное установление объема ремонтных работ.

• ознакомление с устройством машины, назначением и взаимо­действием ее механизмов, узлов и деталей путем технического обсле­дования машины и ознакомления с относящимися к ней техническим паспортом, инструкциями и чертежами.
• установление последовательности разборки машины в целом и отдельных ее механизмов.
• заготовку необходимых для разборки и ремонта инструмен­тов, приспособлений, сменных деталей и узлов.
• подготовку площадки для работы около машины или в дру­гом месте.
• наружную очистку механизмов, агрегатов и станины машины от пыли, грязи, стружки, охлаждающей жидкости.
• отключение машины от электрической сети и пневматической системы, слив из резервуаров в специальные емкости масла и ох­лаждающей жидкости. Во избежание непроизвольного включения машины во время разборки или ремонта с нее снимают приводные ремни, рассоединяют муфту на валу двигателя, вывешивают таблич­ку «Не включать — ремонт».  

Технолоrический процесс ремонта представляет собой комплекс работ, выполняемых в определенной последовательности.

Основные работы при выполнении производственноrо процесса ремонта станков показаны на схеме

Деревообрабатывающие станки б/у до и после капитального ремонта проведенного в ООО "НЕВАСТАНКОМАШ"

РЕЙСМУСОВЫЙ СТАНОК Б/У, МОДЕЛЬ СР6-10

РЕЙСМУСОВЫЙ СТАНОК Б/У, МОДЕЛЬ СР6-9

ТОРЦОВОЧНЫЙ СТАНОК Б/У, МОДЕЛЬ ЦКБ-40

ФРЕЗЕРНЫЙ СТАНОК Б/У, МОДЕЛЬ ФСШ-1А